復(fù)合膜在生產(chǎn)過程中常常遇見的問題解析

1．標(biāo)準(zhǔn)工藝參數(shù)

　　1．1復(fù)合關(guān)鍵參數(shù)：

　　烘箱溫度：50——60％；60—70℃；70—80℃；

　　復(fù)合輥溫度：70—90℃；

　　復(fù)合壓力：在不損壞薄膜的情況下，應(yīng)盡可能提高復(fù)合輥壓力。

　　關(guān)于幾種具體情況：

　　(1)透明薄膜復(fù)合時，烘箱和復(fù)合輥的溫度及烘箱內(nèi)的通風(fēng)情況(風(fēng)量、風(fēng)速)對透明度影響較大，印刷膜為PET時溫度采用上限；印刷膜為BOPP時溫度采用下限。

　　(2)復(fù)合AL箔時，如印刷膜為PET，復(fù)合輥溫度必須高于80℃，通常在80—90℃間調(diào)節(jié)，印刷膜為BOPP時復(fù)合輥溫度不要超過80℃。

　　1．2固化：

　　固化溫度：45——55℃；

　　固化時間：24——72小時；

　　雙組份膠在復(fù)合下機(jī)后并不立即具有理想的粘結(jié)強(qiáng)度，需要將制品送人固化室在45——55℃下熟化24——72小時，(普通透明袋24小時，鋁箔袋48小時，蒸煮袋71小時)，另外固化室的通風(fēng)也很重要，足夠的通風(fēng)可以減少固化時間，而且可以進(jìn)一步降低溶劑的殘留。

　　2．膠液的配制

　　標(biāo)準(zhǔn)配制方法：先將主劑倒入配膠桶，倒入1／3溶劑稀釋，攪拌均勻后，加入固化劑，邊加邊攪拌，均勻后再加入剩余溶劑。

　　目前一般的做法是，加完主劑后倒入全部溶劑，再加入全部固化劑攪拌，這樣做很簡單，但配好的膠液的性能對所用溶劑的依賴很大，目前國產(chǎn)乙酯多為甲醛法生產(chǎn)，其中的醇含量相當(dāng)高，有時廠家會發(fā)現(xiàn)什么工藝都沒變，復(fù)合膜的剝離強(qiáng)度突然變得很差，我在很多廠家遇到過這種情況，把配膠方法變一下，強(qiáng)度就好了。

　　3．剩余膠液的使用

　　將剩余膠液稀釋2倍后，密封，次日作業(yè)時，作為稀釋劑將其參人新配的膠液中，做要求高的產(chǎn)品時，不要超過總量的20％。如果溶劑水分合格，配好的膠粘劑存放1—2天無大變化，但由于復(fù)合好的膜不能馬上判斷是否合格，剩余膠液直接使用可能會造成很大的損失。

　　4．影響透明度的原因

　　4．1膠粘劑選擇不當(dāng)：

　　膠粘劑本身顏色深；

　　膠粘劑的流動性不足，展平性差，不能在基膜上充分鋪展。

　　一般講，主劑固含量越高，流動性越好，有利在膜上鋪展，所以目前市場上75％膠比50％膠透明效果好，50％優(yōu)于40％，對于透明度要求很高的復(fù)合膜，50％及40％都很難達(dá)到要求。

　　4．2工藝上的問題：

　　烘道人口溫度太高或無溫度梯度，入口溫度太高，干燥太快，使膠液層表面的溶劑迅速蒸發(fā)，表面結(jié)皮，然后當(dāng)熱量深入到膠液層內(nèi)部后，皮膜下面的溶劑氣化，沖破膠膜形成火山噴口那樣的環(huán)狀物，一圈一圈，也使膠層不透明。

　　復(fù)合橡膠輥或刮刀有缺陷，某一點壓不著，形成空檔，不透明。

　　環(huán)境空氣中塵埃太多，上膠后烘道里吹進(jìn)去的熱風(fēng)中有灰塵。粘在膠層表面上，復(fù)合時夾在二片基膜中間，有許多小點，造成不透明，解決辦法：進(jìn)風(fēng)口可用高目數(shù)的過濾網(wǎng)清除熱風(fēng)中的塵埃。

　　上膠量不足，有空白處，夾有小空氣泡，造成花斑或不透明，請檢查上膠量，使其足夠且均勻。

　　無展膠輥或展膠輥不清潔。

　　4．3基材原因，表面張力不高膠液對它的浸潤性不夠，干燥后造成膠膜不均勻，一點一點，俗稱“麻臉膜”。

　　5．復(fù)合膜有小氣泡

　　5．1原材方面：

　　5．1．1基膜表面張力太低，浸潤性差。

　　5．1．2稀釋劑中水分含量太高，水與固化劑中NCO反應(yīng)生成C02形成氣泡。

　　5．2工藝方面：

　　5．2．1復(fù)合膠輥壓力不足或鋼輥表面溫度太低，膠粘劑活化不是，流動性不足，那網(wǎng)點一樣的一點一點膠粒流不平，有微小的空隙造成極小的氣泡。

　　5．2．2復(fù)合輥與膜之間的角度不合適，包角過大，盡量按切線方向進(jìn)入復(fù)合輥。

　　5．2．3空氣濕度太大，車間環(huán)境臟，有灰塵粘附在膜的表面，該塵粒將二層膜頂起，周圍形成一圈空檔，粗看是一點點氣泡，仔細(xì)看中間有一黑點。

　　6．復(fù)合膜發(fā)皺的問題

　　復(fù)合好的產(chǎn)品出現(xiàn)橫向皺紋，特別是卷筒的二端常為多。這種皺紋以一種基材平整，另一種基材突起形成“隧道”式的占大多數(shù)。

　　6．1材料上：

　　6．1．1膠粘劑的初粘力不足。

　　6．1．2基材表面張力不足。

　　6．2工藝上：

　　6．2．1二種基膜放卷張力不適應(yīng)，一種太大，一種太小舉例：BOPP／AL復(fù)合，如BOPP張力太大，烘道中受熱，被拉長，AL張力不可能大，加之延伸率小，復(fù)合后，BOPP冷卻收縮導(dǎo)致鋁箔突起，橫向出現(xiàn)一條一條的“隧道”。

　　6．2．2涂膠量不足，不均勻，引起粘結(jié)力不好，引起局部地方出現(xiàn)皺紋。

　　6．2．3收卷張力太小，卷得不緊，復(fù)合后有松馳現(xiàn)象，給要收縮的基材提供收縮的可能。如果收卷張力大，卷緊壓實，下機(jī)后立即送到固化室固化，即使工藝有些不適應(yīng)，也不會出現(xiàn)皺紋。

　　6．2，4烘箱溫度過低且不通風(fēng)，殘留溶劑太多膠粘劑干燥不足，出粘力不足，給兩種基膜相互位移提供可能。

　　7．復(fù)合牢度不好

　　7．1材料：

　　7，1，1膠粘劑的選擇，復(fù)合廠家都希望采用一種膠做所有的復(fù)合，實際上，所謂的通用型也是膠廠的一種愿望，YH2000和YH2000S是比較成功的，如YH2000S可以用于除了蒸煮以外的所有復(fù)合，包括AL復(fù)合。但與專用膠比起來剝離強(qiáng)度相差還是較大的，通常蒸煮膜、鍍鋁膜、抗介質(zhì)膜復(fù)合需專用膠。

　　7．1．2基材，PE和CPP膜用于復(fù)合時，其表面張力不應(yīng)低于38達(dá)因，PE和CPP剛下機(jī)時表面張力都在43達(dá)因以上，但PE和CPP有一個特性，下機(jī)后表面張力下降非常迅速，一般一個月內(nèi)可以保持38達(dá)因，三個月內(nèi)可以保持35—36達(dá)因，所以除了少購少存，對于PE和CPP應(yīng)該堅持上機(jī)前檢測達(dá)因值有時有這樣的現(xiàn)象，剛下機(jī)時復(fù)合強(qiáng)度可以，但第二天發(fā)現(xiàn)強(qiáng)度反而下降，什么原因呢，PP和PE在加工或制膜時要加入熱穩(wěn)定劑、抗氧劑、防粘劑、爽滑劑等，這些物質(zhì)會不斷從膜內(nèi)部向表面轉(zhuǎn)移滲出，如果助劑量大，會引起剝離強(qiáng)度大幅度下降，一般常溫下7天可顯現(xiàn)出來，在固化室24小時后就可能引起剝離強(qiáng)度的下降。

　　7．2油墨：

　　7．2．1油墨處牢度不好，剝離時油墨大面積轉(zhuǎn)移”原因：膠對油墨的滲透性不好或油墨中樹脂不合格，或膠涂布量不足，應(yīng)改用高固含低粘度膠或換油墨，有經(jīng)驗的廠家復(fù)合滿底油墨時，把涂布量提高10％。

　　7．2，2油墨處牢度可以，而周圍非油墨處剝離強(qiáng)度低”原因：該批號油墨防粘劑過量了。

　　7．3工藝：

　　7．3．1膠涂布量上不去。

　　7．3．2復(fù)合輥溫度太低，膠活化不足，對油墨浸潤不好，這在滿底AL復(fù)合時相當(dāng)明顯。

　　7．3．3特殊結(jié)構(gòu)要采取不同工藝：PET／AL／PE和PET／VMPET／PE。

　　8．如何做鍍鋁復(fù)合膜

　　8．1選擇合適膠水：YH501S(專利產(chǎn)品)。

　　8．2選擇合適的VMCPP、VMPET，我們在研制推廣YH501S的時候，國產(chǎn)所有較知名鍍膜廠的產(chǎn)品我公司都進(jìn)行過質(zhì)量跟蹤，發(fā)現(xiàn)不同廠家的VMCPP及VMPET復(fù)合后差別特別大。佛山太陽、無錫環(huán)宇、丹陽大亞、安徽。

　　8．3工藝：

　　烘箱、復(fù)合輥溫度分別降低5—10℃；

　　固化室溫度不超過45℃；

　　PET／VMPET／PE(CPP)第一遍復(fù)合后固化1—2小時后進(jìn)行第二遍復(fù)合；

　　如果天氣干燥，請將固化劑量減少10％。